Nous avons parlé dans un précédent billet de l’efficacité (productivité, zéro erreurs, …) d’un process de préparation de commandes de type ventilation (voir process de type ventilation avec contrôle de dépose) .
Ce process est certainement parmi les plus efficaces (et simples) pour la préparation de détail, mais il y a un facteur important à ne surtout pas oublier :
Ce process est certainement parmi les plus efficaces (et simples) pour la préparation de détail, mais il y a un facteur important à ne surtout pas oublier :
c’est un être humain qui travaille sur ces postes de préparation !
Aussi, il est primordial d’apporter la plus grande attention à l’ergonomie du poste, pour assurer à l’opérateur ou opératrice un maximum de confort alors qu’il ou elle accomplit une tâche qui à la fois demande beaucoup d’attention et est très répétitive.
Concevoir un poste de travail
La conception des postes de travail peut être un véritable projet en soi. Les facteurs à prendre en compte sont nombreux et il est nécessaire d’avoir préalablement une vision très claire de l’organisation globale de l’activité et de son implantation.
Au-delà des critères liés à l’ergonomie (dont nous parlons dans les prochains paragraphes), et à titre d’exemple :
Rappel : le travail en ventilation
Un petit rappel synthétique. Pour l’opérateur, ventiler des produits, c’est :
Ce travail est effectué à un rythme variant entre 300 et 1200 articles par heure (la moyenne est à 600 environ et ces chiffres dépendent du nombre de cases, de la taille des produits, de la facilité à trouver la position des codes à barres, de la taille des cases ou de celle du meuble, …).
Ce travail est suivi du colisage durant lequel l'opérateur doit généralement soulever le colis pour l'expédier. A raison de plusieurs dizaines de colis par jour, là également, la table de colisage et la sortie des colis doivent être étudiées pour faciliter la tâche de l'opérateur.
Voyons ensemble quelques éléments importants (et souvent simples) pour faciliter ce travail.
Minimiser les mouvements
Un poste de travail typique (32 cases, 8 cases en largeur sur 4 en hauteur) correspond à environ 3 mètres 50 au sol.
Le poste peut être en U, en L ou en H (deux parties parallèles). Mais dans tous les cas, l’opérateur devra parcourir approximativement 1 mètre pour aller de la zone de prise du prochain article à la case où il doit le déposer…
… 1 mètre par article, plusieurs milliers d’articles par jour... Ce piétinement forcé doit donc être minimisé.
Dans ce sens, différentes tactiques peuvent être mises en place, en fonction du contexte. A titre d’exemple :
Ni trop haut, Ni trop bas
La hauteur d’un meuble de ventilation est définie une fois pour toute… et les opérateurs sont de taille variable !!
Il faut prêter attention à ce que les cases du bas ne soient pas trop basses et que les cases du haut pas trop hautes…
Aider à l’identification de la case cible
Trouver, plusieurs milliers de fois par jour, où se trouve la case où déposer l’article n’est pas de tout repos. Est-elle sur ma gauche ? Sur ma droite ? Cette recherche, perpétuelle, est très fatigante !
Aussi, il faut mettre en œuvre des solutions pour directement orienter l’opérateur du bon côté :
Minimiser les gestes
Valider la dépose d’un article dans la (bonne) case est prépondérant pour assurer la qualité de la préparation.
Mais cette validation doit être adaptée au contexte.
Par exemple :
De plus, ce choix pourrait faire la différence entre une préparation avec un taux global de 0,2% d’erreurs ou bien l’atteinte de quasiment 0% !
Rendre les déplacements plus confortables
Ceci est assez simple : équipez le sol d’un tapis antifatigue ! C’est important, pensez-y !
Ils ont pour but de minimiser la fatigue pour les jambes, stimuler la circulation du sang et éliminer les douleurs dans le dos.
Eviter l’effet « cage »
Un opérateur travaillant toute la journée dans un poste en « U » ou en « H » peut se sentir enfermé : ce qui l’entoure… des cases… qui peuvent devenir des cages !
Il est important de placer du plexi ou un grillage fin au fond des cases (sur l’arrière du meuble) afin d’éviter autant que possible cet isolement, en donnant le maximum de visibilité sur l’environnement.
Organiser des rotations d’équipes
Si l’organisation le permet, effectuez des rotations : vos opérateurs peuvent intervenir sur plusieurs fonctions (prélèvement, ventilation, colisage, expédition…).
Alors, évitez la monotonie !
Faire beau !
Enfin, et nécessairement cela compte beaucoup aussi, n’hésitez pas à mettre de la couleur !
Un poste (structure, plateaux…) peut être coloré… couleurs qui souvent manquent en entrepôt !
Aussi, il est primordial d’apporter la plus grande attention à l’ergonomie du poste, pour assurer à l’opérateur ou opératrice un maximum de confort alors qu’il ou elle accomplit une tâche qui à la fois demande beaucoup d’attention et est très répétitive.
Concevoir un poste de travail
La conception des postes de travail peut être un véritable projet en soi. Les facteurs à prendre en compte sont nombreux et il est nécessaire d’avoir préalablement une vision très claire de l’organisation globale de l’activité et de son implantation.
Au-delà des critères liés à l’ergonomie (dont nous parlons dans les prochains paragraphes), et à titre d’exemple :
- Quelle est l’organisation globale des flux ?
- Comment intégrer un ensemble de postes de travail au sein de cette circulation ?
- Quels sont les supports pour les produits en entrée ?
- Comment et vers quoi les colis sont évacués en sortie ?
- Doit-on prévoir des postes spécifiques en fonction du profil des commandes (poids, taille, nombre d’articles) ?
- …
Rappel : le travail en ventilation
Un petit rappel synthétique. Pour l’opérateur, ventiler des produits, c’est :
- Prendre un article
- Scanner son code à barres
- Identifier une case parmi les 20 à 50 (ou plus) pour laquelle un voyant s’est allumé
- Se déplacer vers la case
- Déposer l’article dans la case (et éventuellement valider cette dépose)
- Prendre l’article suivant… et recommencer… quelques milliers de fois par jour…
Ce travail est effectué à un rythme variant entre 300 et 1200 articles par heure (la moyenne est à 600 environ et ces chiffres dépendent du nombre de cases, de la taille des produits, de la facilité à trouver la position des codes à barres, de la taille des cases ou de celle du meuble, …).
Ce travail est suivi du colisage durant lequel l'opérateur doit généralement soulever le colis pour l'expédier. A raison de plusieurs dizaines de colis par jour, là également, la table de colisage et la sortie des colis doivent être étudiées pour faciliter la tâche de l'opérateur.
Voyons ensemble quelques éléments importants (et souvent simples) pour faciliter ce travail.
Minimiser les mouvements
Un poste de travail typique (32 cases, 8 cases en largeur sur 4 en hauteur) correspond à environ 3 mètres 50 au sol.
Le poste peut être en U, en L ou en H (deux parties parallèles). Mais dans tous les cas, l’opérateur devra parcourir approximativement 1 mètre pour aller de la zone de prise du prochain article à la case où il doit le déposer…
… 1 mètre par article, plusieurs milliers d’articles par jour... Ce piétinement forcé doit donc être minimisé.
Dans ce sens, différentes tactiques peuvent être mises en place, en fonction du contexte. A titre d’exemple :
- Les commandes comportant les plus d’articles doivent être au plus près de la zone de prise.
- Si possible, le prochain article doit être déposé dans une case proche de celle où a été placé l’article précédent.
- Si possible, la dépose est effectuée selon l’ordre (un ordre défini) des cases
- …
Ni trop haut, Ni trop bas
La hauteur d’un meuble de ventilation est définie une fois pour toute… et les opérateurs sont de taille variable !!
Il faut prêter attention à ce que les cases du bas ne soient pas trop basses et que les cases du haut pas trop hautes…
Aider à l’identification de la case cible
Trouver, plusieurs milliers de fois par jour, où se trouve la case où déposer l’article n’est pas de tout repos. Est-elle sur ma gauche ? Sur ma droite ? Cette recherche, perpétuelle, est très fatigante !
Aussi, il faut mettre en œuvre des solutions pour directement orienter l’opérateur du bon côté :
- Disposer d’un affichage à l’écran (sur le PC) clair et réaliste
- Pouvoir configurer les comportements d’allumage des cases (Kroco est conçu pour cela)
- Disposer de voyants à la fois très lumineux et ne générant aucune fatigue visuelle
Minimiser les gestes
Valider la dépose d’un article dans la (bonne) case est prépondérant pour assurer la qualité de la préparation.
Mais cette validation doit être adaptée au contexte.
Par exemple :
- Un scan du code barres identifiant la case
- L’appui sur un bouton
- Le déplacement d’un « fouet »
- Le franchissement d’une barrière immatérielle
- …?
De plus, ce choix pourrait faire la différence entre une préparation avec un taux global de 0,2% d’erreurs ou bien l’atteinte de quasiment 0% !
Rendre les déplacements plus confortables
Ceci est assez simple : équipez le sol d’un tapis antifatigue ! C’est important, pensez-y !
Ils ont pour but de minimiser la fatigue pour les jambes, stimuler la circulation du sang et éliminer les douleurs dans le dos.
Eviter l’effet « cage »
Un opérateur travaillant toute la journée dans un poste en « U » ou en « H » peut se sentir enfermé : ce qui l’entoure… des cases… qui peuvent devenir des cages !
Il est important de placer du plexi ou un grillage fin au fond des cases (sur l’arrière du meuble) afin d’éviter autant que possible cet isolement, en donnant le maximum de visibilité sur l’environnement.
Organiser des rotations d’équipes
Si l’organisation le permet, effectuez des rotations : vos opérateurs peuvent intervenir sur plusieurs fonctions (prélèvement, ventilation, colisage, expédition…).
Alors, évitez la monotonie !
Faire beau !
Enfin, et nécessairement cela compte beaucoup aussi, n’hésitez pas à mettre de la couleur !
Un poste (structure, plateaux…) peut être coloré… couleurs qui souvent manquent en entrepôt !
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